在金屬切削加工中，切削每次面上進行，速度變化每分鐘數毫米至數百米，壓力高達2～3GPa。切削時除外摩擦外,還有與切入金屬內部的分子內摩擦，切削區界面溫度可達600～800℃。這樣的高溫高壓會使的強度和硬度降低，不銹鋼切削油冷卻、潤滑、清洗和防銹作用十分顯著。
切削油的選用原則必須滿足切削性能和使用性能的要求，即應具備良好的潤滑、冷卻、防銹和清洗性能，在加工過程中能滿足工藝要求，減少損耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生產效率。同時應考慮使用的性。因此切削液的選用應遵循以下原則：
1、切削液應無性氣味，不含對人體有害的添加劑，確保使用者的。
2、切削液應滿足設備潤滑、防護管理的要求，即切削液應不腐蝕機床的金屬部件，不損傷機床密封件和油漆，不會在機床導軌上殘留硬的膠狀沉淀物，確保使用設備的和正常工作。
3、切削液應滿足工件工序間的防銹要求，不銹蝕工件。加工銅合金時，不應選用含硫的切削液。加工鋁合金時，應選用PH值為中性的切削液。
4、切削液應具有優良的潤滑性和清洗性能。選擇無卡咬負荷值高、表面張力小的切削液，并經切削液試驗評定。
5、切削液應具有較長的使用壽命，這對加工中心尤為重要。
6、切削液應盡量適應多種加工方式和多種工件材料。
7、切削液應低污染，并有廢液處理方法。
8、切削液應價格便宜，配制方便。

切削油用于數控加工的建筑材料。
該產品是由精煉基礎油復配不同比例的硫化豬油、硫化脂肪酸酯、壓抗磨劑、潤滑劑、防銹劑、防霉劑、抗氧劑、催冷劑等添加劑合成，產品因此具有的對數控機床本身、刃具、工件的保護性能。切削油有的潤滑壓效果，有效保護并延長其使用壽命，可獲得高的工件精密度和表面光潔度。

在金屬切削加工中，切削每次新生面上進行，速度變化每分鐘數毫米至數百米，壓力高達2～3GPa。切削時除外摩擦外，還有與切入金屬內部的分子內摩擦，切削區界面溫度可達600～800℃。這樣的高溫高壓會使的強度和硬度降低，因此切削油必須兼具冷卻、潤滑、清洗和防銹四個作用。

切削油適用于鑄鐵、合金鋼、碳鋼、不銹鋼、高鎳鋼、耐熱鋼、模具鋼等金屬制品的切削加工、高速切削及重負荷切削加工。包括車、銑、鏜、高速攻絲、鉆孔、鉸牙、拉削、滾齒等多種切削加工。一種特種潤滑油，由低粘度潤滑油基礎油加入部分動植物油脂及抗氧劑、抗磨劑、防銹劑等經調合制得。有油型和水型兩種。后者含水80%～95%，具有乳化能力，一般稱切削液。切削油在金屬切削加工過程中用于潤滑和冷卻加工工具和部件。
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