在金屬切削加工中，切削每次面上進行，速度變化每分鐘數(shù)毫米至數(shù)百米，壓力高達2～3GPa。切削時除外摩擦外,還有與切入金屬內(nèi)部的分子內(nèi)摩擦，切削區(qū)界面溫度可達600～800℃。這樣的高溫高壓會使的強度和硬度降低，不銹鋼切削油冷卻、潤滑、清洗和防銹作用十分顯著。
切削油用于數(shù)控加工的建筑材料。
該產(chǎn)品是由精煉基礎(chǔ)油復(fù)配不同比例的硫化豬油、硫化脂肪酸酯、壓抗磨劑、潤滑劑、防銹劑、防霉劑、抗氧劑、催冷劑等添加劑合成，產(chǎn)品因此具有的對數(shù)控機床本身、刃具、工件的保護性能。切削油有的潤滑壓效果，有效保護并延長其使用壽命，可獲得高的工件精密度和表面光潔度。

切削油適用于鑄鐵、合金鋼、碳鋼、不銹鋼、高鎳鋼、耐熱鋼、模具鋼等金屬制品的切削加工、高速切削及重負荷切削加工。包括車、銑、鏜、高速攻絲、鉆孔、鉸牙、拉削、滾齒等多種切削加工。一種特種潤滑油，由低粘度潤滑油基礎(chǔ)油加入部分動植物油脂及抗氧劑、抗磨劑、防銹劑等經(jīng)調(diào)合制得。有油型和水型兩種。后者含水80%～95%，具有乳化能力，一般稱切削液。切削油在金屬切削加工過程中用于潤滑和冷卻加工工具和部件。

切削油的選用原則必須滿足切削性能和使用性能的要求，即應(yīng)具備良好的潤滑、冷卻、防銹和清洗性能，在加工過程中能滿足工藝要求，減少損耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生產(chǎn)效率。同時應(yīng)考慮使用的性。因此切削液的選用應(yīng)遵循以下原則：
1、切削液應(yīng)無性氣味，不含對人體有害的添加劑，確保使用者的。
2、切削液應(yīng)滿足設(shè)備潤滑、防護管理的要求，即切削液應(yīng)不腐蝕機床的金屬部件，不損傷機床密封件和油漆，不會在機床導(dǎo)軌上殘留硬的膠狀沉淀物，確保使用設(shè)備的和正常工作。
3、切削液應(yīng)滿足工件工序間的防銹要求，不銹蝕工件。加工銅合金時，不應(yīng)選用含硫的切削液。加工鋁合金時，應(yīng)選用PH值為中性的切削液。
4、切削液應(yīng)具有優(yōu)良的潤滑性和清洗性能。選擇無卡咬負荷值高、表面張力小的切削液，并經(jīng)切削液試驗評定。
5、切削液應(yīng)具有較長的使用壽命，這對加工中心尤為重要。
6、切削液應(yīng)盡量適應(yīng)多種加工方式和多種工件材料。
7、切削液應(yīng)低污染，并有廢液處理方法。
8、切削液應(yīng)價格便宜，配制方便。

切削液按油品化學(xué)組成分為非水溶性(油型)液和水溶性(水型)液兩大類。
油型
又分礦物油切削油(或復(fù)合油)、壓切削油、活性切削油三種。所用的礦物油有煤油、柴油、輕質(zhì)潤滑油餾分。礦物油中加入一定比例的動、植物油(5%～10%)便是復(fù)合油，適用于輕負荷的切削加工。壓切削油中加有硫、磷、氯壓添加劑，以滿足黑色金屬，齒輪等深度金屬加工的要求?；钚郧邢饔椭屑尤牖钚粤虻然衔?，用于高合金材料深孔鉆、攻絲等深度加工。
水型
水基的切削液可分為乳化液、半合成切削液和合成切削液。
按用途可進一步分成通用型、防銹型、壓型和透明型四種。前三種均為石油潤滑油基礎(chǔ)油中加入乳化劑及其他添加劑（抗磨劑等）的水包油型乳化液。透明型可以是加入少量潤滑油或不加入潤滑油（即全水基合成切削液）的透明液體。水型切削油是近數(shù)十年來發(fā)展較快、使用較廣的品種。
還有一種完全是水的切削液，即電解強堿水。強堿水設(shè)備生產(chǎn)的強堿水，PH可達13--13.5。
與切削油和水性切削液相比，堿性電解水的原料是的水，來源穩(wěn)定且價格低廉，成本僅是水性切削液的十分之一甚至更少。具有優(yōu)越的冷卻、清洗性能，不發(fā)泡，容易涮洗，同時堿性電解水又具有良好的防銹性能。而且切削油和水性切削液中都含有有機化合物、油性劑、界面活性劑等成分，對人體健康和環(huán)境有破壞作用，而堿性電解水對人體和環(huán)境無害，是一種環(huán)保、低成本的切削液，在高速淺層切削上可以完全取代水性切削液。
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